Estación de trabajo inteligente
para el ensamble manual

Caso descriptivo

El ensamble que dejó de depender de la memoria

Guillermo GüerequeDirector · Optimotion

Hay líneas donde el proceso está escrito en algún manual y hay líneas donde el proceso vive en la cabeza del operador con más años. Esta era de las segundas, y funcionaba —hasta que el de más años no estaba—. Cuando entramos a ver la operación, el planteamiento del cliente fue muy concreto: necesitamos que la calidad salga igual sin importar quién esté en la estación. Todo el proyecto salió de ahí.

Lo que encontramos: recetas complejas y nada que las respaldara

Hablamos de ensamblaje manual con múltiples variantes de producto. Cada variante es una receta distinta, con sus pasos y con torques específicos que hay que aplicar en el punto correcto. Un operador con oficio se la sabe. Uno nuevo tarda semanas en agarrarle el modo, y mientras tanto la línea corre igual.

Ahí es donde aparecían los errores: componentes olvidados, piezas instaladas donde no iban. Y esos errores no se quedan en la estación —se van en retrabajos y, cuando se escapan, en reclamaciones de garantía—. Lo más incómodo, sin embargo, era lo otro: no había forma de comprobar nada. Nadie podía decir qué torque se había aplicado en tal paso ni si ese paso se cumplió conforme al estándar. La calidad era una afirmación, no un registro.

Cómo lo abordamos: una pantalla que guía y que además anota

Desarrollamos en Ignition una interfaz de control de estación: una pantalla táctil desde la que el operador enciende y apaga la estación y, sobre todo, recibe la guía paso a paso del ensamble que le toca. No es un manual colgado en la pared; es el proceso ocurriendo en la pantalla, en el orden correcto, para la variante que está corriendo.

Alrededor de esa guía pusimos lo que la estación necesita para sostenerse sola. El estatus operativo —Run, Stop, Mantenimiento— y el tiempo de ciclo, visibles de un vistazo. La configuración de parámetros técnicos desde la misma pantalla, de forma segura, para que se acabaran los ajustes manuales que nadie documentaba. Y un diagnóstico de entradas y salidas, porque cuando algo falla lo primero que hay que saber es si el problema es del proceso o de un componente físico.

Lo que cambió: de la memoria al registro

El ensamble manual se volvió un proceso guiado y a prueba de errores: la estación no avanza si el paso no se cumplió, así que los errores de ensamble desaparecieron y con ellos buena parte del costo de retrabajo y garantía. El 100% de los pasos queda registrado, y el control de torque pasó a ser digital y documentado por estación. Cuando alguien pregunta qué se hizo, la respuesta ya no es un recuerdo: es un dato.

Y hay un efecto que no estaba en la lista original pero que terminó siendo de los más valorados: entrenar a alguien nuevo dejó de ser una carrera contra la complejidad. Si la pantalla dice qué sigue y no deja pasar el paso mal hecho, el operador aprende trabajando. La curva de aprendizaje se redujo, y la línea dejó de depender de quién esté ese día en el turno.