Kanban electrónico para el
suministro de la línea

Caso descriptivo

El kanban que dejó de ser de papel

Ing. Patricio Güereque MüllerProject Manager · Optimotion

El kanban lleva décadas funcionando en piso y funciona bien: una tarjeta se mueve, alguien la ve, el material se repone. Cuando llegamos a esta planta —un proveedor automotriz Tier 1 que fabrica estructuras y componentes metálicos bajo filosofía lean— el sistema estaba ahí, completo, y aun así el material llegaba tarde. De esa contradicción salió la idea que guió todo el proyecto: el problema no era el kanban, era el papel.

Lo que encontramos: el material se pedía a gritos

Y no es una forma de hablar. La reposición dependía de tarjetas físicas, de señales visuales y, cuando la cosa apretaba, de alguien levantando la voz para que del almacén se enteraran. Funcionaba mientras todo saliera bien. En cuanto la línea corría a ritmo, la tarjeta se quedaba en una mesa, el aviso no llegaba, y la estación se quedaba esperando material que estaba a unos metros.

Lo curioso es que los dos problemas convivían. Había desabasto —paros y ralentizaciones porque el material no llegaba— y al mismo tiempo exceso de inventario apilado en estaciones, comiéndose espacio crítico de piso. Nadie estaba haciendo mal su trabajo. Simplemente, cuando no se sabe qué se necesita ni cuándo, cada quien se protege como puede: unos surtiendo de más, otros esperando. Del lado del almacén el diagnóstico era todavía más simple: no tenían idea de qué estación pedía qué, ni con qué urgencia.

Cómo lo abordamos: la señal se vuelve digital

Sobre esa idea armamos un Kanban electrónico centralizado en Ignition. En cada estación pusimos una interfaz táctil donde el operador solicita material con un solo clic, según el consumo real de lo que está corriendo. Nada de llenar formatos ni de buscar a alguien: se toca la pantalla y el llamado sale.

Del otro lado, la solicitud llega al almacén de inmediato y aterriza en un panel centralizado donde se ven todas las necesidades de la línea, ordenadas por prioridad. Ese fue el punto que más discutimos: no queríamos una lista de pendientes, queríamos que se viera de un vistazo qué atender primero. Y como cada llamado queda registrado, el sistema mide solo el tiempo que pasa entre la solicitud y la entrega.

Lo que cambió: del favor al indicador

Lo primero que se nota es lo que ya no está: cero tarjetas físicas circulando por el piso. Con eso se fueron los paros por desabasto y bajó el inventario acumulado en estaciones, porque el material empezó a moverse cuando de verdad se necesita y no cuando alguien calculó que convenía adelantarse.

Pero lo que más nos gusta es lo otro. Surtir material siempre había sido un favor que se pedía y se agradecía; nadie podía decir si el almacén respondía en tres minutos o en veinte. Hoy hay un KPI medible del desempeño logístico, con histórico, por primera vez. Y esa es la diferencia real: no digitalizamos una tarjeta, convertimos un favor en un indicador que el equipo puede mejorar.